不等厚鋼板對接接頭處削邊對大直徑厚筒體的影響及處理方法

介紹了使用現(xiàn)有dz-6/1000型6mev直線加速器對350mm厚管板對接接頭拼縫進(jìn)行射線檢測,在檢測過程中通過改變射線檢測時(shí)機(jī)、加大散射線的防護(hù)和控制邊蝕效應(yīng)等三種方法來優(yōu)化射線檢測工藝,從而保證檢測靈敏度,最終獲得符合jb/t4730—2005標(biāo)準(zhǔn)要求的合格底片。

Q235鋼對接接頭熔化焊金相組織

各種型鋼對接接頭參考值 1．等邊角鋼對接接頭參考值(mm) 角鋼對接接頭角鋼接頭角鋼長(l)空隙(δ)焊縫高(h)角鋼對接接頭角鋼接頭角鋼長(l) 空隙 (δ) 焊縫高(h) 50×50×5 50×50×6 60×60×5 60×60×6 65×65×6 65×65×8 75×75×6 75×75×8 80×80×6 80×80×8 90×90×8 90×90×10 100×100×8 100×100×10 50×50×5 50×50×6 60×60×5 60×60×6 65×65×6 65×65×8 75×75×6 75×75×8 80×80×6 80×80×8 90×90×8 90×90×10 100×100×8 100×100×10 210 220 230

板厚對焊接接頭疲勞強(qiáng)度的影響

采用tig焊接方法,在相同的焊接參數(shù)情況下,對不同厚度的圓形20cr低合金鋼試樣表面實(shí)施無填充材料的焊接,焊后分析了厚度變化對焊接接頭尺寸、熱影響區(qū)寬度以及焊縫區(qū)組織的影響。結(jié)果表明,隨著板厚的增加,焊縫的深度和寬度都逐漸減小,但焊縫成形系數(shù)增加;熱影響區(qū)的寬度逐漸減小;焊縫區(qū)的晶粒更加細(xì)化。

對厚壁管對接接頭的中間檢驗(yàn)工藝進(jìn)行優(yōu)化比較,通過對影響缺陷檢出率的因素進(jìn)行分析和試驗(yàn),從理論和實(shí)際檢驗(yàn)兩方面闡述現(xiàn)場檢測過程中如何減少不利因素,以提高底片質(zhì)量和缺陷檢出率,從而得到既滿足標(biāo)準(zhǔn)要求又能提高缺陷檢出率的優(yōu)化檢驗(yàn)工藝。

針對高強(qiáng)鋼低匹配對接焊接頭,提出了接頭靜載強(qiáng)度與母材等強(qiáng)、接頭疲勞強(qiáng)度滿足某一焊趾應(yīng)力集中系數(shù)要求的接頭尺寸設(shè)計(jì)原則,并通過有限元計(jì)算給出了30~80mm厚板的低匹配對接接頭尺寸參數(shù)設(shè)計(jì)圖。

介紹了通過采取適當(dāng)曝光量等措施，使用低能量、長時(shí)間透照工藝；對中徑管對接接頭的射線底片評定得知：通過射線機(jī)當(dāng)時(shí)的曝光曲線對應(yīng)的透照厚度采用適當(dāng)曝光量，得到符合質(zhì)量要求的射線底片，從而保證發(fā)現(xiàn)的缺陷準(zhǔn)確評定，確保焊接接頭的內(nèi)在質(zhì)量。

焊接接頭超聲檢測講稿8-奧氏體不銹鋼對接接頭的超聲檢測

基于焊接專用有限元軟件sysweld對x20cr13不銹鋼平板對接接頭tig焊進(jìn)行了數(shù)值模擬,研究了焊接速度對不銹鋼平板對接接頭溫度場的影響。結(jié)果表明:其他焊接工藝參數(shù)不變時(shí),焊縫熔池、熔合區(qū)及熱影響區(qū)的尺寸大小隨著焊接速度的增大而減小,焊接溫度梯度也隨之降低;焊接熱循環(huán)的峰值溫度隨著焊接速度增大而減小;焊速為4mm/s時(shí)焊接接頭的質(zhì)量優(yōu)于焊速為3和5mm/s時(shí)焊接接頭的質(zhì)量。

描述了結(jié)構(gòu)模塊中不等厚焊接接頭的超聲檢測方法,在聲波從斜面入射或從斜面反射生成二次波時(shí),針對缺陷難以準(zhǔn)確定位的技術(shù)難點(diǎn),采用幾何分析方法進(jìn)行定位修正,同時(shí)對影響定位精度的因素作簡要的概述。

采用彈塑性有限元法,研究了被粘物自由端外側(cè)、內(nèi)側(cè)斜削角度對鋁合金單搭接折曲接頭中應(yīng)力分布的影響。結(jié)果表明:被粘物自由端經(jīng)外斜削處理后,膠層中間段的各應(yīng)力分布無明顯變化;外斜削角度越大,剝離應(yīng)力峰值越高;被粘物自由端經(jīng)內(nèi)斜削處理后,內(nèi)斜削角度越小,膠層端部的軸向應(yīng)力峰值、剪切應(yīng)力峰值越小,但剝離應(yīng)力峰值越大。綜合考慮膠層中部的應(yīng)力分布情況,選擇內(nèi)斜削角度為5°時(shí)較適宜。

在實(shí)際生產(chǎn)過程中,由于工程技術(shù)人員對標(biāo)準(zhǔn)的掌握和理解不夠全面,致使我們在應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)時(shí)產(chǎn)生很多不同的觀點(diǎn),有時(shí)還會造成不必要的浪費(fèi)。針對此現(xiàn)象,本文就壓力容器中接管與高頸法蘭對接接頭無損檢測問題進(jìn)行了分析與探討。

通過余高削平的10crni3mov鋼低匹配對接接頭的拉伸和脈動拉伸疲勞試驗(yàn),研究了匹配比對高強(qiáng)鋼對接接頭力學(xué)性能的影響,給出了匹配比與削平對接接頭疲勞強(qiáng)度及壽命的關(guān)系方程.結(jié)果表明,隨匹配比降低,削平對接接頭抗拉強(qiáng)度、斷后伸長率和疲勞強(qiáng)度降低,但匹配比對接頭抗拉強(qiáng)度影響較小,對斷后伸長率和疲勞強(qiáng)度影響較大;由于焊縫冶金強(qiáng)化和力學(xué)強(qiáng)化效應(yīng)的作用,接頭抗拉強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度遠(yuǎn)高于焊縫熔敷金屬本身.匹配比過低的焊接結(jié)構(gòu)缺少滿足需要的塑性儲備,以接頭斷裂模式為標(biāo)準(zhǔn),進(jìn)行了匹配比下限值的初步界定.

關(guān)于0cr13不銹鋼焊接工藝的資料很少,針對0cr13的鋼種界定也有不同的觀點(diǎn)。在設(shè)計(jì)或業(yè)主沒有特殊要求的情況下,制造單位普遍采用jb/t4709-2000推薦的cr-ni不銹鋼焊材進(jìn)行施工。通過實(shí)際生產(chǎn)、力學(xué)試驗(yàn)和金相試驗(yàn),較為系統(tǒng)地論述了0cr13不銹鋼板對接接頭的焊接工藝評定過程和結(jié)果。

通過對0cr18ni12mo2ti不銹鋼的焊接性能分析,選擇適宜的焊接方法和焊接材料,確定合理的焊接工藝。并將此工藝應(yīng)用于0cr18ni12mo2ti不銹鋼壓力容器的制造過程中,取得了滿意的效果。

本文采用數(shù)值模擬方法,分析了低強(qiáng)匹配對接接頭2種拘束條件、5種屈服強(qiáng)度匹配系數(shù)的焊接殘余應(yīng)力。結(jié)果表明,低強(qiáng)匹配接頭焊根處的三向殘余拉應(yīng)力較小,對靜載強(qiáng)度影響不大;焊趾處的三向殘余拉應(yīng)力較大,對疲勞強(qiáng)度和冷裂傾向有不利影響。自由狀態(tài)的縱向殘余應(yīng)力和兩端約束狀態(tài)的橫向殘余應(yīng)力,焊縫金屬屈服強(qiáng)度每降低25mpa,其殘余應(yīng)力減少約11mpa。

鋁合金在采用對接接頭膠接時(shí)能保證連接強(qiáng)度,但其應(yīng)力分布不容易分析.通過數(shù)值分析方法,在ansys軟件平臺中通過搭建兩種不同形式的鋁合金對接接頭,研究模型彎曲時(shí)其應(yīng)力分布情況.膠層應(yīng)力在兩端部分波動較大,在中間應(yīng)力分布比較有規(guī)則,x、y與第一主應(yīng)力與膠結(jié)長度幾乎成線性分布,而膠層的平均應(yīng)力關(guān)于膠層的中點(diǎn)位置幾乎呈現(xiàn)對稱的拋物線分布.基于以上規(guī)律可以為鋁合金在受到載荷時(shí)對接頭的設(shè)計(jì)提供一定的方法和建議.

2mm厚不銹鋼板對接焊接接頭射線檢測及底片評定 (2)

2mm厚不銹鋼板對接焊接接頭射線檢測及底片評定

通過對2mm厚不銹鋼板對接焊接接頭射線檢測時(shí)使用金屬增感屏的試驗(yàn),驗(yàn)證了標(biāo)準(zhǔn)的正確性,論述了對圓形缺陷和焊縫外觀控制的重要性。

為提高下向焊大口徑管的焊接質(zhì)量,針對下向焊大口徑管的焊接工藝特點(diǎn),選擇適當(dāng)?shù)纳渚€透照工藝和技術(shù)參數(shù),對下向焊大口徑管對接焊縫進(jìn)行100%x射線探傷。通過所拍x光底片,分析焊接時(shí)生成缺陷的類型、位置以及產(chǎn)生原因。